图 3 实际综合损失环形图图4 加工损失构成要素饼状图

　　图3中实际加工损失率占综合损失的比率70.38%低于总部78.68%的平均水平;图4中生产过程发生的损失率26.47%也低于总部37.39%的平均水平[3]。炼油商品中计入了化肥酸性气回收的硫磺量是加工损失低的一个原因。

　　图4中油品输转损失、装车损失和产品出厂损失及系统瓦斯等单项损失都超总部平均水平，原因是油品罐区的规模未能与装置规模同步扩大，加上罐少和单罐容量小，依靠人工调和一次调和合格率偏低，倒罐频繁;产品出厂的方式主要是以铁路和公路为主，装车自动化程度不高，装油时槽车罐口密封不严，有不少油气从罐口流失，到不了回收装置;铁路的出厂主要是以槽车检尺为主，因槽车的检尺量比过衡量低、过衡量又比大罐检尺量低，以槽车的检尺量和过衡量进行结算，造成出厂损失较大;气柜容量小，缓冲回收能力不足，个别装置波动大或因故障紧急停工，就会出现瓦斯冲破水封造成排放火炬的现象。

　　现场计量仪表部分还停留在上世纪七、八十年代的水平，而当前计量管理是目前世界先进的ERP、MES、计量管理、实时数采等信息化工程系统，较多计量仪表难以满足当前的要求。

　　4 结论

　　对装置加工过程主要损失点进行详细列举，科学地找出了各项损失数量，为有效地采取降损措施和提高企业精细化管理水平提供了理论依据，从而树立向管理要效益的理念。

　　参考文献

　　[1] 中石化炼油事业部. 降低原油加工损失指导意见. 北京：2008. 1～16

　　[2] 中石化科技开发部.中国石化计量管理手册[M].北京：淄博市新闻出版局，2006. 832～1115

　　[3] 金登峰. 九江加工损失调研报告. 九江：2009. 15～19

 4/4   首页 上一页 2 3 4