表11 2008年各装置酸性气设计值及产量(t/a) 装置 设计量 实际产量 装置 设计量 实际产量 Ⅰ催脱硫 9457.1

　　6975.00 Ⅱ加氢 6300 8019.38 Ⅰ催60t/h污水汽提 2644.4 焦化 4100 3355 Ⅰ催40t/h污水汽提 3120.8 化肥 1200 m3/h 0 Ⅱ催脱硫 8714.24 4217.36 注：因硫磺装置未设立损失，装置酸性气的实际产量就是硫磺、环烷酸和粗酚的量;

　　设计值中Ⅱ催酸性气含H2S为57%;焦化酸性气含H2S为82.9%;Ⅰ催60t/h污水汽提酸性气含H2S为90.06%;Ⅰ催40t/h污水汽提酸性气含H2S为92.59%;化肥酸性气含H2S为25%。

　　表12 2008年酸性气组分年平均值(v%) 项目 硫化氢 空气 二氧化碳 总烃 硫磺装置进料 60.71 7.40 30.84 0.06 注：处理酸性气的体积为25209216m3(酸性气平均密度1.6389kg/m3，合41315.4t)。

　　表13 2008年大负荷标定硫平衡和分布情况 项目 量(t/h) 含硫(%) 硫产量(t/h) 硫分布(%) 入方：原料总量 639.7 0.782 5.002454 100 出方：干气 22.5 0.007 0.001574 0.003 催化烧焦 18.1 1.054 0.19081 3.814 液化气 35.8 0.005 0.00179 0.036 煤油 20.4 0.081 0.01652 0.330 汽油 117.3 0.048 0.05630 1.126 柴油 202.82 0.19 0.38536 7.703 渣油库存 37.8 1.338 0.50576 10.110 蜡油库存 42.5 0.6 0.25500 5.097 重整料库存 18.04 0.025 0.00451 0.090 石油焦 38.86 1.493 0.58018 11.598 石脑油 23.83 0.0193 0.00461 0.001 抽余油 7 苯类 8.21 聚丙烯 17 硫磺 3 99.98 2.9994 59.959 损失 1.14 0.00064 合计 99.867 注：物料上有去化肥合成脱油沥青25.4t/h，但经气化炉后硫在酸性气中都送回了硫磺装置。

　　表14 2008年硫回收装置总损失(t) 项目 Ⅲ套硫磺损失量 酸性气进料量 41315.4 硫转化和回收过程损失 240.51 氢损失 1279.714 CO2中C排放量 3837.324 烃中C损失 16.51 其它损失 329 损失合计(不含CO2中C) 865.724 损失率(%) 4.516 注：硫理论损失=酸性气中硫的量-硫磺回收量×纯度

　　氢损失=酸性气里硫化氢中氢的量+酸性气里烃中氢的量

　　碳损失=酸性气里烃中碳的量(因酸性气中CO2是来自催化裂化装置和合成氨装置,在装置中已计算了焦炭量和渣油量,此处C就不能作为损失)

　　2.4 其它过程出现的损失

　　其它过程出现的损失主要是指油品储存、输转和调和损失;产品销售过程损失;燃料气等放火炬损失;碱渣污水处理损失;总排出口携带烃类损失等。

　　2.4.1 油品储存、输转和调和损失

　　根据中国石油化工股份有限公司《液体化工产品损耗标准》,常用部分见表15,对半成品在输转、储存、调和等过程中发生的损失计算如下表16。表16合计6973吨的损失是原油加工量的0.162%。

　　表15 常用油品损耗率(%) 品种 汽油 柴油 重油 溶剂油 煤油 液化气 三苯 储存损耗率 0.035 0.025 0.15 0.035 0.035 0.035 0.035 输转损耗率 0.02 0.175 0.16 0.03 0.02 0.12 0.03 表16 产成品储存、输转和调和损失(t) 品种 汽油 液化气 柴油 重油 溶剂油 化工轻油 燃料油 三苯 重整料 加氢料 静储损失 317 0 303 787 22 53 10 31 317 303 输转损失 523 912 1266 114 3 40 94 16 173 877 调和损失 261 0 551 0 0 0 0 0 0 0 损失合计 1101 912 2120 901 25 93 104 47 490 1180 总损失 6973 说明：计算公式为 静储损失=(期初库存+期末库存)×0.5×储存损失率×12

　　输转损失=半成品量×输转损失率×输转次数

　　调和损失=半成品量×输转损失率×调和率

　　2.4.2 产品销售损失

　　由于九江石化的地理环境和条件，石油产品出厂主要还是依靠铁路，其次是管输、水路和公路。为了摸清铁路槽车计量损失，2008年利用静态轨道衡对槽车计量情况进行了比对，数据如下表17：

　　表17 铁路出厂计量数据对比情况 品种 罐号(#) 过衡量(t) 大罐量(t) 检尺量(t) 节数 批次 差量(t) 误差率(%) 97#汽油 316 3017 3028 3009 70 4 -8 0.25 苯 601/602 923 926 921 20 10 -2 0.22 甲苯 603/604 1611 1613 1604 33 13 -7 0.39 二甲苯 605/606 2393 2398 2384 53 18 -9 0.38 0#柴油 404 988 987 985 20 1 -3 0.26 累 计 8932 8952 8903 196 46 -29 0.32 表中数据显示：槽车检尺量比铁路静态轨道衡偏低0.32%;2008年铁路出厂量1525.8kt，铁路出厂实际损失为3552t。

　　水路和管输实际出厂1480.76kt，装船和管输损失只有80t。

　　目前公路液化气出厂采用地磅计量交接方式，2008年第二季度开始加强了对液化气装车出厂的监控和降损管理，月出厂损失由原来的100t左右下降至目前的5t左右，年损失量共计398t。

　　2008年产品出厂总损失量为4030t，出厂损失率为0.13%。

　　2.4.3 燃料气等放火炬损失

　　九江分公司低压瓦斯系统(见图2)：回收设施有1座5000m3湿式气柜(即柜1)、 1座10000m3湿式气柜(即柜2)。柜1配备2台流量在600-900Nm3/h的螺杆压缩机(机-3、4)，专用于丙烯回收;柜2配备5台螺杆压缩机，其回收量为3000 Nm3/h的机-1、2将低压瓦斯升压送动力锅炉烧，回收量为1800Nm3/h的机-5、6和3600Nm3/h的机-7将低压瓦斯升压送高压瓦斯管网。2008年回收瓦斯量为20600t。

　　火炬：炼油配备2座、化肥1座，各有4根能自动点火的长明灯，正常情况下炼油2座火炬的长明灯都熄灭，化肥火炬点1个长明灯。

　　由于气柜小，压缩机排量低，系统缓冲和回收能力不足，瓦斯受天气变化及装置操作波动等因素影响较大，阶段性不平衡，造成2008年火炬冲破水封累计时间为416h，化肥火炬持续点1个长明灯，年瓦斯损失估算为7620t，占原油加工量的0.18%，比瓦斯理论损失占原油加工量的0.04%大很多。

图2 低压瓦斯回收系统

　　2.4.4 碱渣污水处理损失

　　常线碱渣和混合碱渣合计硫、烃损失 400t/a;炼油污水约3600kt/a，二级气浮出水COD约700mg/L,折合烃损失约735t/a(含常线柴油碱渣18243t/a，中和回收环烷酸2054t/a，中和水COD约10000mg/L进污水场，折合烃 (CnH2n) 约53t/a;汽油和液态烃混合碱渣5880t/a，经过湿式氧化处理，约 53t S2+被氧化，氧化液中和回收酚33t/a，中和水COD 50000mg/L进污水场处理，折合烃约294t/a)[3]，共计损失1135t。

　　2.4.5 总排出口携带烃类损失

　　由于环保需要和分公司效益要求，各车间总排出口都增设了隔油池来不定期回收水中浮油，进入排水车间的污油量大大减少，减轻了排水回收压力;2008年排水车间回收的污油(含油泥)是2510t，炼油外排水全年平均含油量为7.82mg/l，在年污水排放量3600kt的水量下排出的油量为28.152t。

　　3 对比分析

由于储存能力制约，半成品和成品在同一罐中交替出现，因此综合损失只能分为原(料)油途损储耗和加工损失两大块，加工损失除包括装置生产过程出现的损失外，还包含产成品储存输转损失和出厂损失及新装置开工系统存油等，致使2008年加工损失达38388t，是原油加工量4312.1kt的0.89%，超出总部下达的0.8%的指标;因这些损失平衡到装置，使装置损失率比实际的大。实际加工损失占综合损失的70.38%，如下环形图;加工损失构成要素如下饼状图。

 3/4   首页 上一页 1 2 3 4 下一页 尾页