因集约化管理，九江石化催化重整、芳烃抽提、汽油加氢精制、汽柴油加氢精制四套装置由一个生产车间进行管理。

　　重整装置在二十一世纪初由年150kt扩能至目前的年300kt，但仍为固定床半再生式工艺，有四个反应器，重整催化剂按1：1.5：2.5：5的比例装填，主要生产高辛烷值汽油和为芳烃抽提装置提供原料。预处理部分为全馏份加氢，采用氢气一次通过流程;重整部分采用二段混氢技术。2008年实际处理289.2kt。重整装置损失点有：预加氢催化剂和重整催化剂积炭1.8t;回流罐脱水含油含硫含氨共计3.14t;氢气压缩机入口分液罐脱液含油1.72t;与火炬线相连部位(包括安全阀轻微内漏)内漏和设备检修、泄漏损失87t;脱氯剂和脱硫剂吸附损失0.76t;因工艺原因瓦斯排低瓦的443.8t中按20%未能回收损失88.76t;热载体蒸发12.43t;生产波动放火炬56.98t;装置停工开工损失238t;装置总排水量81420t、携带油82mg/L合6.68t。共计年损失497.27t，装置实际损失率0.17%。平衡后损失率为0.62%，比2008年股份公司0.48%的平均水平高。

　　芳烃装置为年100kt的环丁砜抽提装置，产品为三苯两剂(苯、甲苯、混二甲苯、6#和120#溶剂油)。装置2008年实际处理109.063kt。其损失点主要有：精制混合芳烃的白土和溶剂油催化剂吸附造成的损失;回流罐脱水含油;精馏三塔回流罐排大气;设备检修、泄漏、采样等;装置开停工等，总损失实际为1172.4t，损失率1.08%。平衡后损失率为1.99%，比2008年股份公司0.66%的平均水平高。

　　汽油加氢装置是二十一世纪初由年400kt扩能至目前的600kt，原为柴油加氢精制，后改为汽油加氢，2008年实际处理量为266.995kt;汽柴油加氢装置设计规模为年1200kt，是2005年新建、2006年3月投产，2008年实际处理量为1194.520kt。两精制装置主要损失点有：原料、产品和回流罐脱水及外送含硫污水含油含硫含氨氮;汽油加氢回流罐因高瓦系统压力高塔顶气体(190m3/h左右)排火炬(这是低瓦系统中H2S含量高因素之一);催化剂吸附金属和积炭;PSA解吸气含氢(平均值29.95%)和烃(平均值7.92%);汽柴油加氢干气脱硫的胺液携带油硫氮(数据见下表6);设备检修、泄漏、放火炬、采样等。其损失实际分别为597t和1872t，损失率0.22%和0.16%。平衡后损失率为0.36%和0.34%，比2008年股份公司0.21%和0.30%的平均水平高。

　　表6 汽油加氢和汽柴油加氢装置含硫污水去催化标定数据(mg/L) 项目 PH 油 硫化物 酚 COD 氨氮 汽油加氢高分 9.69 100 4620.5 633.5 14187.5 5170 汽油加氢低分 9.82 160 4352.5 647 13512.5 5184 汽油加氢总排 7.82 66.9 0.073 15.1 861 19.25 汽柴油加氢含硫污水 8.49 265 17702 222 53000 6136 汽柴油加氢总排 8.07 67.45 0.36 280.5 1528.5 13.75 2.2.4溶剂脱沥青主要损失点

　　溶剂脱沥青装置是2005年从天津石化整体搬迁来，设计负荷为年500kt，实际处理量400.710kt，装置开工情况与合成氨装置生产有关。装置主要损失点有：容器切水含油含硫;溶剂挥发和排低瓦;直供化肥的脱油沥青和去调和沥青罐量的偏差;设备检修、介质泄漏、采样等;其损失实际987t，损失率0.25%。平衡后损失率为0.43%，比2008年股份公司0.21%的平均水平高。

　　2.3 三次加工损失

　　三次加工损失主要指气体分馏、MTBE、聚丙烯、硫磺装置等在生产过程中所发生的损失。

　　2.3.1气体分馏装置主要损失点

　　气体分馏装置有两套，Ⅰ套气分由原年120kt处理量扩能至150kt，2008年实际处理量129.001kt;Ⅱ套气分由原年160kt扩能至300kt的处理量，2008年实际处理量260.502kt。两装置主要损失点有：原料中携带的水;丙烯预精制脱水含油和硫;装置动静密封泄漏;正常条件下与低瓦相连的各塔容器管线阀门泄漏或排放(数据见下表7);装置开工充油及置换时损失;采样、设备检修等。根据计量和统计，装置损失实际分别为317.7t和499.3t，损失率0.25%和0.19%。平衡后损失率为1.38%和1.18%，比2008年股份公司0.56%的平均水平高。平衡后损失大于实际损失，原因主要是液化气、丙烷公路装车过程排放量较大造成的损失和出厂损失都回到了装置的加工损失中。从我们统计监督对比数据看，2008年1-3月，液化气对比损失每月在70t以上，丙烷损失每月在20t以上。通过计量与销售中心、机动处、生产调度处、三鑫公司等单位进行多次沟通、协调和现场调研，召开会议5次，提出措施21条次，增加考核办法2个，重新设计操作流程，对放压线进行铅封，对装车条件进行调整，制定补装条件和要求，落实监督机制。至2008年底基本解决了装车损失问题，取得了明显效果。

　　表7 气分装置总排标定数据(mg/l) 项目 PH 油 硫化物 酚 COD 氨氮 Ⅰ套气分 7.56 5.52 未检出 2.5 33.5 8.97 Ⅱ套气分 7.99 3.70 0.01 0.45 48.8 未检出 2.3.2 MTBE装置装置主要损失点

　　MTBE装置设计年生产量20kt，2008年实际生产MTBE17.745kt。装置的损失点主要有：装置动静密封泄漏;正常条件下与低瓦相连的各塔容器管线阀门、机泵密封的泄漏或排放;更换催化剂;装置开工充油及置换，设备检修等;停工碳四排空与脱水携带甲醇;甲醇进装置量与实际量偏差(数据见表8)。装置损失实际为184.67t，损失率0.20%。平衡后损失率为1.10%，比2008年股份公司0.53%的平均水平高。

　　表8 MTBE装置甲醇标定数据 (t) 项目 计量检尺 罐钢带(物资) 物资甩量 表量 理论耗量 2008年9月 513.98 567.85 391 447.16 2008年度 7078.78 5283 6477.21 甲醇表校对前 72.46 73.85 63 71.36 甲醇表校正后 50.63 49 说明：甲醇进装置量是以物资中心钢带量计，MTBE装置只有一24m3的甲醇存储容器(约19t)，每天消耗15～21t、收2～3次，容器液位在30%时联系收，到80%液位时停收(每次6～10t);与物资中心付化肥合成装置的甲醇共用一条线，付完MTBE装置甲醇后，存在接着付化肥的情况，抽查2008年9月付出数据，发现4次甲醇付出量超常规(>30t)的情况。装置甲醇计量表校对前相差较大，标定中发现后台表接线存在问题，校正后偏差很小。

　　2.3.3 聚丙烯装置主要损失点

　　聚丙烯装置原设计为年生产70kt聚丙烯，扩能至目前年100kt的生产量，2008年实际生产聚丙烯113.223kt。装置损失点有：装置动静密封泄漏;丙烯精制脱水及硫损失;开停工和事故时排放;采样、设备检修;落地料、洗涤塔排放粉尘等。装置损失实际为209.86t，丙烯实际单耗1.002。平衡后丙烯单耗1.015，比2008年股份公司1.007的平均水平高。原因是尾气送出后罐区回收的量影响指标情况。排放和回收情况及生产耗剂等情况见表9和表10。

　　表9 2008年聚丙烯装置进料和尾气排放数据(t) 进料纯度(%) 杂质 纯进料 装置送出尾气 罐区回收丙烯 99.58 496.32 116285.78 2758.84 1671.14 表10 2007、2008年聚丙烯生产耗剂、耗气的量(t) 项目 主辅剂 配催化剂 添加剂 抗氧剂 其它剂 氢气 2007年 5.81 65.90 67.35 194.58 28.15 0.86 2008年 36.06 37.29 49.67 158.06 12.36 0.83 注：催化剂尽管有消耗但最终分解了，不进入产品中，而配催化剂是加入到反应部分，但不进入产品中;添加剂抗氧剂等则进入到产品中;装置电解所产22.89t氢气中只有0.8256t进入产品，其余去了尾气。

　　2.3.4 硫磺装置主要损失点

　　硫磺装置有三套：ⅠⅡ套设计年生产硫磺量分别为5kt和3kt，装置于2006年3月已停工未再开;新建的年生产30kt硫磺的第Ⅲ套硫磺装置于2006年3月投产，工艺是硫磺回收单元采用部分燃烧法两级Claus制硫，利用气气换热提高二级转化器的温度，溶剂再生采用热再生;尾气年处理能力为40kt，尾气单元采用中石化的SSR尾气处理工艺，利用尾气加热器提高加氢反应器的温度。2008年原油硫含量加权平均为0.7342%，总硫转化率99.02%，回收率99.81%，实际生产硫磺20479t(硫磺纯度99.98%)，比2008年股份公司平均96.31%的硫磺收率水平高。装置主要损失点：因转化和回收过程造成的损失;酸性气、过程气采样损失;液硫出罐、装车及固体硫成型过程中的硫损失;液硫脱气后携带的微量硫化氢;酸性气排放、设备检修、停工放火炬，烟气携带硫、烃类等。装置酸性气产量分布和酸性气中组份见表11和表12;原料和产品硫的分布和装置损失分别见表13和表14。

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