——灵捷制造法(Agile Manufacturing)是现代制造模式的新发展，是面向21世纪的生产和管理战略，它将产生一种新的工作秩序。灵捷制造的核心思想是：以人为本，调动与发挥人的主观能动性与创新性;充分利用信息和已有的信息技术;建立竞争—合作机制;加强团队组织与管理网络;对需求变化实现快速反应;坚持可持续发展的不断改进和创新。灵捷的含义是指对多变的和不确定的市场需求做出灵捷的反应，既要主动有效，又能快速地满足用户的需求。灵捷制造法以降低总成本、切实提高产品质量、提高灵捷性、提高竞争力为目的，以顾客的需求变化为出发点和根据。它是一种有计划、有组织的系统、全面、持续的生产活动，能在较短的时间内以不同批量的形式提供给客户低成本、高质量的产品或服务。

　　——6S管理包括整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke)和安全(Safe)。整理(Seiri)： 就是彻底将要与不要的东西区分清楚，并将不要的东西加以处理。它是改善生产现场的第一步。其目的在于：改善和增加作业面积;现场无杂物，行道通畅，提高工作效率;消除管理上的混乱、混料等差错事故;有利于节省库存，节约资金。

　　整顿(Seiton)：把经过整理出来的人和物品加以定量、定位，简言之，整顿就是人和物放置方法的标准化，其关键在于做到定位、定品、定量。抓住了这三个要点，就可以制作看板，做到目视管理，从而提出适合本企业的东西的放置方法，进而使该方法标准化。清扫(Seiso)：就是彻底将自己的环境四周打扫干净，设备异常时马上维修，使之恢复正常。清扫活动应遵循以下原则：自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫而不要麻烦别人，不设专门的清扫工;对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养，清扫设备要同设备的检修和保养结合起来;清扫的目的为了改善，当清扫过程中发现有油水泄露等异常发生时，必须查明原因，并采取措施加以改进，而不能听之任之。清洁(Seiketsu)：是指对整理、整顿、清扫之后的工作成果要加以维护，使现场保持完善和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持和深入。清洁活动实施时，要坚持“三不要”的原则——即不要放置不用的东西，不要弄乱，不要弄脏;不仅物品需要清洁，现场工人同样需要清洁;工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的清洁。素养(Shitsuke)：要努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风。素养是6S活动的核心，没有人员素质的提高，各项活动即不能顺利开展，就是开展了也坚持不了。安全(Safe)：就是要维护人与财产不受侵害，以创造一个零故障、无意外事故发生的工作现场。实施的要点是：不要因小失大，应建立、健全各项安全管理体系;对操作人员的操作技能进行培训，全员参与、重视隐患、重视预防。“6S”管理可以为企业创造一个干净、整洁、舒适、合理、安全的工作场所和空间环境，将资源浪费降到最低点，能最大限度地提高工作效率和员工积极性，提高产品质量，提高企业的核心竞争力和形象。

　　——精益生产。众所周知，丰田汽车公司在国际市场竞争中成功的秘诀之一就是开创了一种全新的管理模式——丰田生产方式(TPS-Toyota Production System)。对于TPS的研究已经遍布全世界，如美国的精益生产。而且，国际上众多研究与推广TPS的企业都获得了相当可观的成果。TPS具有东方文化背景，对我国企业的现代化管理具有极强的参考和借鉴作用。丰田生产方式TPS哲理的理论框架包含“一个目标”、“两大支柱”和“一大基础”。“一个目标”是低成本、高效率、高质量地进行生产，最大限度地使顾客满意。“两大支柱”是准时化与人员自觉化。准时化(JIY-Just in time)生产。即以市场为龙头在合适的时间、生产合适的数量和高质量的产品，JIT需要以拉动生产为基础，以平准化(Leveling System)为条件。所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。平准化是指工件的被拉动到生产系统之前要进行人为的按照加工时间、数量、品种进行合理的搭配和排序，使拉动到生产系统中的工件流具有加工工时上的平稳性，保证均衡生产，同时在品种和数量上实现混流加式运动，起到对市场多品种、小批量需要的快速反应和满足功能。人员自主化是人员与机械设备的有机配合行为。生产线上产生质量、数量、品种上的问题机械设备自动停机，并有指示显示，而任何人发现故障问题都有权立即停止生产线，主动排除故障，解决问题。同时将质量管理溶入生产过程，变为每一个员工的自主行为，将一切工作变为有效劳动。“一大基础”是指改善(Improvement)。改善是TPS的基础，可以说没有改善就没有TPS。这里的改善是指这样的含义：①从局部到整体永远存在着改进与提高的余地。在工作、操作方法、质量、生产结构和管理方式上要不断地改进与提高。②消除一切浪费。TPS哲理认为不能提高附加价值的一切工作(包括生产过剩、库存、等待、搬运、加工中的某些活动，多余的动作，不良品的返工等)都浪费。这些浪费必须经过全员努力不断消除。③连续改善(Continuous Improvement)是当今国际上流行的管理思想。它是指以消除浪费和改进提高的思想为依托，对生产与管理中的问题，采用由易到难的原则，不断地改善、巩固，改善、提高的方法，经过不懈的努力，以求长期的积累，获得显著效果。

　　精益生产离不开精细管理。在成熟的市场中不能指望暴利，善于经营的企业总是在低利润空间中通过精细管理降低成本。运营良好的企业历来主张从神经末梢衡量管理，从精细管理中获得利润，尤其在市场发展较充分、利润空间逐渐缩小的情况下更是如此。竞争优势归根结底是管理的优势，而管理的优势则是通过点点滴滴汇集而成，并通过一招一式体现出来。德鲁克在《卓有成效的管理者》一书中说：“管理好的企业总是单调无味，没有任何激动人心的事件。那是因为凡是可能发生的危机早已被预见，并已将它们转化为例行作业了。”大起大落必然会损伤企业的元气，没有激动人心的事发生，说明企业运行过程中时时处于正常状态，而这只有通过几十年如一日的严格训练才能做到。无论多么宏伟的工程，多么庞大的企业，其管理最终都要落实到每一个具体环节上，从细微之处加以完善，才能形成势不可挡的真正优势。在战略方向正确的前提下，细节决定成败。

　　丰田英二曾说：丰田汽车最为艰巨的工作不是汽车的研发与技术创新，而是生产流程中技术工人对每一根绳索不高不矮、不偏不倚、没有任何偏差的摆放和操作。如果让一个训练有素的员工每天擦桌子六次，他会不折不扣地执行，每天都会坚持擦六次;可是如果让一个没有经过严格训练的人去做，那么他在第一天可能擦六遍，第二天可能擦六遍，但到第三天可能就会降为五次、四次、三次，到后来就不了了之。有鉴于此，把每一件简单的事做好就是不简单;把每一件平凡的事做好就是不平凡。

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