相应的粗糙度值记录在表3中，以轴向切深为横坐

　　标，以对应的粗糙度值为纵坐标，并根据表3的数

　　值绘制坐标图(见图5)。从图5可以看出：随着轴

　　向切削深度的不断增大，被加工零件的表面粗糙度

　　值也不断加大，这是因为轴向切削深度大，刀具的

　　径向切削力也增大，刀具系统的振动也加剧，使零

　　件被加工表面质量变坏。所以，为了提高零件表面质

　　量，在满足加工要求的前提下，应尽量选用较小的切

　　削深度，但这是以降低加工效率为代价的，应根据具体情况合理确定。

表3 轴向切深ap与零件表面粗糙度Ra的关系 ap(mm) 0.18 0.22 0.45 0.56 0.62 0.70 0.78 0.80 0.87 0.98 Ra(μm) 0.11 0.13 0.22 0.26 0.27 0.28 0.28 0.29 0.29 0.30 4、切削宽度aw对粗糙度值Ra的影响

　　采用不同的径向切深加工零件表面，其它切削参

　　数分别是： 切削线速度v：10.11(m/s) 轴向切深ap：0.48(mm) 每齿进给量f：0.22(mm) 选取不同的切削宽度进行加工，零件表面相

　　应的粗糙度值记录在表4中，以切削宽度为横坐

　　标，以对应的粗糙度值为纵坐标，并根据表4的

　　数值绘制坐标图(见图6)。从图6可以看出：增

　　大切削宽度，相应增大零件表面的粗糙度值，但

　　变化不是非常明显，增加的速度比较慢，所以为了提高加工效率，可选择较大的切削宽度。

　　表4 切削宽度aw与零件表面粗糙度Ra的关系 aw(mm) 1.80 3.20 5.95 8.00 10.98 13.33 15.01 17.26 18.39 19.85 Ra(μm) 0.10 0.10 0.12 0.12 0.12 0.12 0.13 0.13 0.14 0.15 三 结 论

　　高速切削加工时，选择合适的切削参数，能有效地改善切削条件、提高加工效率和降低零件表面粗糙度。通过前面的试验研究与分析，得出如下结论：

　　1、高速切削加工时，切削线速度对零件的表面粗糙度值影响最明显，但并不表示切削线速度越大越好，应根据加工对象和切削条件的不同，选择合适的切削线速度范围。

　　2、每齿进给量、切削宽度、轴向切深等参数与零件的表面粗糙度值成反比，为了提高零件表面质量，尽量选用较小的每齿进给量、切削宽度、轴向切深等数值，但这样降低了生产效率，延长了生产周期，所以应根据生产工艺和要求，选择较佳的参数值。

　　3、高速切削加工对零件的表面粗糙度值的影响还与冷却方式、刀具材料和形状、设备的刚性等因素有关，有待进一步研究与探索。

　　参考文献

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