摘 要：超大直径叠层橡胶隔震支座安装施工要解决的主要技术难题有：支座下部钢筋过密，导致预埋钢板锚固困难;预埋板尺寸过大，板下混凝土密实度难以保证;支座预埋钢板位置偏差不易控制等。通过将支座下部钢筋并筋处理，配制补偿混凝土，增加二次浇注混凝土等技术措施，保证了超大直径隔震支座的安装质量。

　　关键词： 隔震技术;橡胶支座;安装

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　　Abstract: The key technical problems of super-large-diameter laminated rubber bearings installation are: the embed plate is difficult to anchor into the bearings because of steel bars overstocked; the concrete under bottom slab is hard to ensure the compactness because the slab dimension is over-large; the position deviation of the bearing embedded slab is not easy to control etc. This paper introduces some technical measures to guarantee the quality: such as combining steel bars, preparing compensating concrete and secondary pouring concrete.

　　Key words: isolation technology; rubber bearing; installation

　　1 引言

　　叠层橡胶支座隔震技术是在建筑物的上部结构与下部结构之间设置一个隔震层，用叠层橡胶支座把上部结构与下部结构分开，在地震发生时，支座产生较大的水平位移变形，吸收缓冲大量的地震能量，使上部结构的地震响应大幅降低。叠层橡胶支座隔震技术以其显著的减震效果，良好的经济性和结构适应性，在结构抗震设计中得到了普遍的应用。

　　2 工程概况

　　江苏省宿迁市跨越郯庐断裂带，属我国抗震设防烈度最高的地区之一。宿迁国检海关大厦建筑高度89.1m，建筑面积3.2万m2，采用对称布局，结构体系为框剪结构，地下一层，地上十七层(含一层隔震层)，抗震设防烈度8度，地震加速度0.3g。该工程采用叠层橡胶支座隔震技术，总计安装100个隔震支座(布置如图1所示)，隔震支座工作应力为15Mpa，最大单体直径1300mm，质量6200kg，预埋钢板面积3.2m2，它是目前我国在建的使用隔震支座最大、建筑高度最高的工程。

　　低烈度抗震设防地区建筑采用的橡胶隔震支座一般直径小于1米，本工程采用的属于超大直径隔震支座。采用传统的施工工艺无法保证支座安装质量，为此我们成立了校企联合技术攻关QC小组，研究解决支座安装施工中的关键技术。

　　图1隔震支座布置(半边)示意图

　　3 超大直径橡胶隔震支座施工技术难点

　　超大直径叠层橡胶支座隔震支座安装施工的主要技术难点是：

　　1. 支座下部结构按照设防烈度8度，地震加速度0.3g进行设计，支座节点处钢筋用量大，钢筋净距小。如7轴交E轴隔震支座节点，7轴梁上部锚入支座内钢筋14 根，钢筋净间距仅为36mm，而支座预埋板最大锚固件尺寸95mm×95mm，且每块板上有大小24个，锚固件埋入支座困难，如图2所示。

　　图2 预埋板锚固件与支座钢筋调整前位置示意图

　　2. 隔震支座数量多，安装精度高，要求支座预埋钢板安装轴线偏差≤3mm，中心高度偏差≤5mm，平面倾斜偏差≤1‰，支座预埋件固定困难;

　　3.预埋钢板面积大，最大达1800mm×1800mm,混凝土浇注孔仅80mm，板下混凝土浇注、振捣困难，混凝土密实度难以保证。

　　4 安装施工质量保证措施

　　4.1 采用并筋方法增大钢筋净距

　　如何在不增加工程造价的情况下，把预埋板上锚固件锚入支座梁中是首先要解决的施工难题。通过查阅钢筋混凝土设计规范，规范规定梁主筋并筋不得大于3根。根据此条规定，经与结构设计人员协商，采用并筋的方法增大主筋间距。通过并筋调整，主筋净距由原来的36mm调整为100mm。安装时，预埋钢板的锚固件宽松准确地锚入支座内，在不增加造价的情况下既便于安装又方便浇注。调整后预埋板锚固件与支座钢筋位置示意如图3所示。

　　图3 预埋板锚固件与支座钢筋调整后位置示意图

　　4.2 预埋板位置控制

　　隔震支座预埋钢板最大尺寸为1800mm×1800mm,水平允许偏差最大仅2mm，轴线允许偏差小于3mm，支座中心标高与设计标高偏差小于5mm。安装固定后还有多道工序施工，难免碰撞到预埋板，造成位置超差质量事故。为了保证混凝土浇筑后，预埋板位置符合技术要求，我们提高了安装质量标准和采取相应的技术保证措施，具体措施如下：

　　(1)使用高精度苏一光DSZ2水准仪+测微器、铟钢尺和2”经纬仪来保证测量精度，减少测量误差，各项测量误差控制在2mm以内。

　　(2)调整施工工序，增加二次浇筑。

　　正常施工顺序是：立模→绑扎钢筋→安装预埋板→浇筑混凝土→清理预埋板。调整后的施工顺序是：立模→绑扎钢筋→预留支座处预埋板混凝土浇筑高度→浇筑混凝土→安装预埋板→调整固定→补浇支座混凝土→清理预埋板。调整和增加施工工序目的是：第一次浇筑混凝土是把梁支座处两端钢筋和支座外柱钢筋均锚入混凝土中，增强支座处钢筋刚度和稳定性，既有利于支座预埋板的定位又便于把已核对好的楼面轴线用经纬仪直接投递到预埋板的轴线上，避免二次放线造成轴线偏差。

　　(3)安装时先在预埋板每侧放置4根水平尺作为预埋板初步抄平使用，预埋板初平后用经纬仪投递轴线到预埋板上。预埋板定位后，再利用预埋板四角自制调节器调节高度、水平和平面位置，如图4所示。

图4用自制调节器调节预埋板高度及水平

　　预埋板精确定位后采用电弧焊把连接杆固定到梁、柱钢筋上。浇筑时严禁模板、施工人员、振动器等直接与预埋板接触，防止人为造成预埋板位移变形。通过上述各项技术保证措施，浇筑后实测预埋板位置偏差均小于2mm，完全超过图纸规定的技术要求。

　　4.3 特种补偿混凝土配合比设计

　　为保证预埋板下混凝土的密实度，防止预埋板下混凝土空鼓质量事故，进行了特种补偿混凝土的配合比设计和性能试验。具体做法是用普通混凝土配合比设计方法进行试配，通过4个水灰比，找出强度和水灰比的关系曲线，再根据C50的强度来选定水灰比。确定砂率及外加剂加入量，计算试配用的混凝土配合比。试配时核对坍落度，并制作强度试件、自由膨胀率试件和限制膨胀率试件。当强度和膨胀率符合设计要求时，再经过现场试拌进行调整，最终确定工程采用的施工配合比。表1为采用的施工配合比。浇筑时，混凝土的各项工作性能完全满足施工要求。通过留置3组抗压试块，3组膨胀率试件，经检测中心28d标养试验，抗压强度平均值56.6Mpa，膨胀率0.30‰，完全满足设计要求。

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