3.3.1采用流程模拟软件，优化装置生产

　　始终保持装置或工艺在能量最优的状态下运行，可以实现日常生产条件下的节能。通过优化调整分馏塔取热，提高高温位的蜡油、中段取热比例，进一步提高自发蒸汽量，回收装置的低温位余热。但由于该装置此开工周期以来，蜡油回流蒸汽发生器及中段循环回流蒸汽发生器(其中一台)出现泄漏导致发汽量减少，低压蒸汽能耗比2008年又不少增加。

　　3.3.2降低循环比

　　降低循环比是延迟焦化装置降低能耗最常用的方法之一。在相同辐射量的情况下，循环比越小，新鲜原料量越大，装置能耗越低。降低循环比，主要通过降低蜡油下回流量、提高分馏塔蒸发段温度来实现。目前该装置实际循环比大概在0.1左右，与设计循环比为0.4相比小了不少。

　　3.3.3节约蒸汽

　　首先针对伴热管线经常出现砂眼、漏点问题，及时发现及时处理。其次在保证产品质量的前提下，提高中段的循环量，严格控制循环油量，尽量多产蒸汽。再次进一步降低加热炉注汽量。最后针对消耗蒸汽最大的阶段，可以适当延长小吹汽时间，减少大吹汽时间，可较多地节约蒸汽消耗。

　　3.3.4节约用水

　　1、强化雨水回收利用。

　　2、加强凝结水回收，减少新鲜水消耗。

　　3、及时更换泄漏的阀门和功能不好的疏水器、及时补漏，杜绝长流水现象的发生。

　　4、该装置冷焦系统采用的是冷焦水密闭循环系统，除焦水水质较好，用除焦水代替冷焦水是可行的。装置通过流程改进，采用通过高位水罐经过反冲洗线向冷焦水储罐补水的方法有效的降低了新鲜水用量。

　　5、对湿空冷上水进行了技改技措，增加了分馏塔顶空冷平台上五台空冷水槽子的连通管线，并增加了浮球液位控制阀，降低了湿空冷水槽子软化水溢流情况的发生。本年度软化水能耗较去年降低了0.04kgEO/t原料。

　　3.4能量回收环节节能

　　3.4.1提高低温位余热利用

　　低温热的回收利用一直室炼油行业节能降耗的重点所在。该装置去年3月份检修后进行技改，投用低温热系统，新引进低温热水与顶循油、柴油与蜡油换热后出装置，经计算本年度累计热输出为-2.69kgEO/t原料，低温热累计较去年同期累计降低1.24kgEO/t原料。

　　3.4.2加强装置间物料热联合。

　　提高装置的热联合程度不仅可以避免重复的冷却、加热过程，而且有利于低温热量的综合利用，减少中间产品在传输、存储过程中的能量消耗。通过加管线直通上、下游装置，或者在原料罐进出口管线上增加连通阀的办法，实现延迟焦化与催化裂化、加氢裂化热等装置联合。

　　4、结语

　　对于该石化公司延迟焦化装置而言，从能量的转换和传输、工艺利用和回收三个环节入手，加强管理，充分利用低温热、推广使用变频电机、优化蒸汽系统运行、加强加热炉管理、提高操作技术水平等应成为今后节能工作的重点，同时应结合企业自身的发展规划，对装置实行节能技术改造，提高装置间热联合水平，从而降低装置能耗。

　　参考文献：

　　[1]梁朝林、沈本贤.延迟焦化装置.[M].北京：中国石化出版社，2007.2-5.

　　[2] 瞿国华.延迟焦化工艺与工程.[M].北京：中国石化出版社，2007.343.

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