由图7可以看出，水温升高较小(进出口水温差在两度以内)，冷却水路的长度设计是可以满足冷却要求的。成型时不要为了省事而将水路串联起来，否则会导致水路过长水温持续升高而降低冷却效果。如图7所示，为塑胶冷却凝固情况，红色区域表示最先凝固的区域。一般来说，产品凝固率需要达到80%以上才可开模顶出，而此项分析中开模时最厚区域凝固率才达到50%。

　　6.体积收缩率和凹陷指数分析

　　如图9所示，该产品的体积收缩率分布，大部分区域收缩较为均匀，而红色区域收缩率较大，最大收缩率为1.5%。凹陷指数表示材料收缩凹陷相对于该产品壁厚的严重程度，由图10可知，该塑件在注塑过程中存在凹陷比较多的部分(至少凹陷0.7mm左右)。

　　7.注塑压力和锁模力分析

　　如图11所示，整个成型周期中注射压力随时间的变化而变化，图12是锁模力所时间变化曲线图。由曲线可知最大注塑压力为104MPa，最大锁模力为193ton，350t的成型机是完全可以满足要求的。

　　图9 体积收缩率分析 图10 凹陷指数分析

　　Figure9 Analysis of shrinkage Figure9 Analysis of riding

　　图11 注塑压力曲线 图12 锁模力曲线

　　Figure11 curve Pressure of injection Figure12 curve of clamp force

　　四、结论

　　从分析结果中得知存在两大问题：⑴有一条薄肋发生严重滞流现象，导致产品短射。原因是此肋太薄(仅0.9mm左右)，而浇口又距离此肋太近，塑胶流动到该处时受到极大阻力而停滯不前，滯流时间太长，温度急剧下降而迅速凝固;⑵局部区域太厚，周围区域先行凝固而切断了保压回路，致使其得不到有效保压而发生严重的收缩凹陷。

　　建议：⑴让浇口远离该区域，避免塑胶停滞时间过长，因此可将靠近薄肋浇口向下移动10mm，另一浇口位置不变，但是最根本的办法是增加薄肋的厚度。⑵在局部较厚区域附近增加了挡板水路，但基于模具机构的限制，对该区域冷卻效果的改善十分有限，仍得不到有效保压，要解决此问题必须在厚的区域增加冷却时间，但整个成型周期就不能缩短了。

　　参考文献

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　　2. 许建文，刘斌.基于Moldflow注塑模冷却系统的设计与优化.塑料科技，2008,39(3)：64～66

　　3. 庞罕, 许超, 王霞. 手机外壳注射模CAE分析. 模具工业,2004,279(5):28～30

　　4.宋燕星，陈玉金，石连升.MoldFlow/MPI在注塑成型流变分析中的应用.CAD/CAM与制造业信息化.2003，10：36～37

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