3.2.3控制图的显示与绘制

　　系统在绘制控制图时首先会用开数组存放x1点用于绘图的值，并参考x3与x2-x1+1的大小，如果前者大于后者，则循环的长度为x2-x1+1;反之则为x3。然后运用循环语句分别对点开数组的X坐标与Y坐标赋值，其中，X坐标横坐标的点序数值，Y坐标为该点用于绘图的值，再把这些值按比例转化为像素值。最后，利用PolyLine(点开数组)的方法将各个点连接起来绘制成控制图。

　　此外，当用户点击控制图移动按钮时，开数组会存放x1±x(x为x3时则表示上一页或下一页;为x4时则为向前或向后移动x4个点)，然后同上面的方法类似完成控制图的绘制。这样就实现了控制图能任意的前后平移，并且当移动到首页或末页时还有相应的提示。

　　3.3自动判异

　　3.3.1非随机判异准则说明[4]

　　对于非随机判异原则的说明系统分为两个部分：当点击准则说明按钮时系统会对7个非随机判异准则进行图文并貌的详细说明;当鼠标放于7个准则判异时系统利用其Hint与ShowHint属性会对准则进行文字性的说明。

　　3.3.2自动判异与智能判异相结合

　　系统的整个判异过程分为超差判异与非随机判异两大类。其中超差判异的算法为：先设置其存放点数据的开数组长度为x2-x1+1，然后利用for循环将从x1到x2点所对应的值赋给此开数组。再次利用for循环将开数组中的每个值与控制限做比较，一旦有数据超过控制限则跳出循环，并把该点的数值与序数值赋予相应变量，同时弹出告警信息提示框。非随机判异的算法为：赋值与超差判异类似，然后利用for循环中嵌套if的方式对x1到x2点所对应的值进行判断，如满足if语句中对非随机判异准则的描述便跳出循环并弹出相应的告警信息提示框。此外，系统会记录出现异常的点的点序数并对异常出现的位置进行定位，然后根据其判异准则的不同给出相应的提示。

　　系统的整个判异过程具有以下几方面的特点：⑴在对非随机排列进行判异时用户可以根据自己的需要对7个准则进行灵活的选择，满足了用户在对不同对象检测时的个性化需求。⑵由于算法中出现了异常便跳出循环，所以同类型异常的出现会按照其点序数的顺序只出现一次信息提示，此功能避免了在使用同一判异准则进行判异时跳出多个信息提示框，也使得[5]用户在排除异常时可以从前到后依次解决，使得过程更加清晰。⑶信息提示能准确定位异常出现的位置并对异常进行描述，这使得用户能更加准确迅速的查找异常的原因，提高了效率

　　4、系统应用实例

　　以检测密封垫圈的厚度为例，样本容量为5，抽样组数为30。

　　4.1检测对象参数设置与数据输入

图4.1 参数设置与数据输入界面

　　图4.1为系统对所检查对象的参数设置和数据采集窗口，在上图中编号为不可缺省项，在设置完其他参数保存点击确定后方可进入数据采集窗口。在参数设置时设置其样本容量为5，量仪类型为外径千分尺。因此，数据采集时数据输入的表格中样本为5，同时MSComm组件设置外径千分尺相应的端口参数并打开端口，实现数字化量仪的自动输入。

　　4.2控制图显示的设置

图4.2 控制图显示设置界面

　　该界面在数据采集保存并确定后就会弹出，在此界面中卷动量为控制图显示时每一页所显示的点数，此外以上4个参数的设置都有严格的限制。例如，4个参数的设置必须是自然数;起始点序数必须小于终止点序数等。如果违反这些原则，在点击确定后系统会跳出信息提示框且不能进行下一步。

　　4.3质量控制图的生成与自动判异

图4.3.1 绘制控制图与判异界面

　　进入绘图界面，点击绘图按钮，界面中的表格会显示出绘制控制图所需的各点的值，由于在前面的对象参数设置时选择的小数点为3，因此用于绘图的所有数据都是3位小数。此外，系统会根据其数据采集的结果自动计算绘图时的纵坐标和控制限并标注在相应位置。

　　从上图可以看出，所绘制的控制图的起始点为3，终止点为28，每一页显示的点为26，这与控制图显示设置界面设置的参数相符合。在工具栏的第一排中根据其显示设置，所绘制的控制图能够实现前后的随意调节。[6]

　　系统的自动判异为该系统的核心部分。首先，用户可根据其需要灵活的选择上述7个非随机判异准则进行判异，每个准则在准则说明里都有图文并貌的详细说明。

图4.3.2 非随机判异准则说明

　　其次，根据其判异原则系统应先进行超差判异，因为非随机判异是在无超差时进行的，所以只有当进行超差判异后并且无超差，后面的非随机判异才会被激活。系统在进行判异时会根据其优先原则对异常进行预警。如图4.3.1，极差图的超差有两处，分别是5点和26点处，但系统会只提示5点有异常;在进行非随机判异时，22-24点符合判异的情况，同样，23-25与24-26也都符合判异的情况，但根据其原则，系统也只会提示22-24点出现异常。因为我们在处理异常时应首先处理前面的异常，而且有可能处理完前面的异常，后面的异常就随之消失。其次，系统的判异能准确定义到点的位置，如超差判异还会显示其数值。

　　5.结束语

　　本文建立了SPC控制图自动判异的软件系统，该软件可利用多种数字化量仪对被检测对象的数据实行自动采集，并对采集数据进行自动处理与计算。同时，对控制图的自动判异可以迅速准确的找出异常存在的根源，实时分析生产的全过程，从而控制生产过程的波动情况，以保证获得稳健的、理想的加工效果。是提高企业产品质量的一个有效手段。

　　[7]

　　参考文献:

　　[1]仲伦燕，刘红，彭苏娥. SPC的典型控制图的应用范围[J]. 电子质量，2001-09

　　[2]孙静，张公绪. 常规控制图标准及其应用[M]. 北京: 中国标准出版社，2000-07

　　[3]周峰.《SQL Server关系数据库》基础与实践教程[M]. 北京: 电子工业出版社，2006-07

　　[4]张增强，刘成. Delphi7数据库开发完全手册[M]. 北京: 清华大学出版社，2003-04

　　[5]黄军，熊勇，刘燕，刘晓梅.Delphi串口通信编程[M]. 北京: 人民邮电出版社，2001-08

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