图1 一号仓料位

　　小车布料优先级顺序：料位低低(<3M);料位低(<3.5M);料位正常(<3.8M)。PLC程序依据各仓优先级的高低进行选择，优先将小车移动到优先级最高的仓。控制逻辑框图如下：

　　图2 逻辑结构

　　3.2.2 定位

　　漏矿车位置控制是自动布料的基础，小车运行中行走的距离为70米左右。系统采用了编码器加校准开关定位和固定安装的激光测距传感器定位的双重位置检测，确保定位的可靠性。

　　编码器与漏矿车从动轮相连，当漏矿车移动时，编码器同步随动，信号送入控制器进行双向计数，根据轨道距离可以得到编码器的计数值。为提高位置检测精度，在漏矿车工作现场对应每一个料仓都安装一个磁感应接近开关，每个接近开关对应的编码器计数值是确定的。当漏矿车移动到某一料仓上方时，对应的开关动作，PLC接收后与编码器的计数信号比较进行定位，减少车轮打滑造成的累积位置误差，使漏矿车定位更准确。

　　激光测距即通过测量激光往返目标所需时间来确定目标距离，连续非接触位置检测，具有较高测量精度。实际移动距离通过4～20mA模拟信号输出到PLC中，转换后与编码器获得的数据作对比判断。

　　经过多次运行调试，发现磁感应接近开关有较多的信号丢失，分析可能的原因有漏矿车振动大，位置偏移，导致信号丢失。周围铁介质的环境令磁性原理的接近开关失效。而漏矿车在启动和停止时发生打转和滑动，导致编码器的输出信号产生了误差，编码器的灵敏度较高，误差也相应被放大了。因此，编码器与接近开关无法为控制系统进行定位，在后面系统正式运行时，这项功能被屏蔽了。

　　3.2.3 无线通讯

　　地面PLC与车载PLC之间的信号传送，考虑到漏矿车工作时处于运动状态，比较多种方案后，采用无线的方式可以更好的满足实施、维护、可靠性及稳定性等因素。

　　无线传输的信号中包含了多个直接对设备上电动作的数字量和多个模拟量信号，信号传输的正确与否关系到整个系统运行安全。车上到地面的包括了多个信号：系统故障、准备就绪、操作模式、工作状态和下料位置反馈。地面到车上信号包括：启停指令、紧急停机、各料仓料位、下料位置指令、激光测距传感器检测位置。系统采用了德国格敖斯工业全数字、微功率、高频无线收发雷达，在现场运行比较稳定，满足系统要求。

　　4 运行清况

　　梅山选矿厂自动化改造的项目在09年4月完成，经过一段时间的试运行，系统运行状况稳定，无故障发生，现已正常交付使用。系统投入运行后在功能、性能和控制精度等各个方面都满足生产要求。由于作业现场的环境恶劣，粉尘、噪音污染比较严重，非常不利于工人的身心健康。工人长时间手动操作漏矿车，劳动强度高且具有高危险性。改造之后，现场基本实现无人值守，操作人员可以在上位机上对系统进监控，远程调节生产，生产效率有了很大的提高。

　　5 结束语

　　由PLC和iFix构成的控制系统结构简单、功能丰富，具有广泛的应用空间。系统从编程到管理尤其方便，HMI接口的智能化、各模块的功能性多样化。从反馈的情况来看,这种混合控制系统较符合今后系统发展的方向,它扩展性好,可为今后系统的升级节省资金,提高了企业的经济效益。

　　参 考 文 献 (References)

　　[1]　吴芹兰. PLC在选矿机控制系统中的应用[J].流体传动与控制2009年，2期.

　　[2]　郑呈艳. 矿山提升控制系统数字化改造初探[J].科教文汇，2009年，3期.

　　[3]　毛跃辉. 基于PLC控制的小车自动化送料系统[J]. PLC&FA，2008年，7期.

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